No chão de fábrica, segundos perdidos custam caro e empresas sem uma boa gestão de processos e controle das ordens de produção enfrentam falhas que comprometem a eficiência, geram desperdícios e atrasam entregas.
Para gestores industriais, analistas de Planejamento e Controle da Produção (PCP) e líderes de produção, dominar a Ordem de Produção (OP) é essencial para garantir previsibilidade, aumento da produtividade e competitividade em um mercado cada vez mais dinâmico.
Neste artigo, você irá entender: o que é uma OP e sua função, as etapas do ciclo de vida da ordem, os erros mais comuns na gestão e como o ERP Sankhya automatiza e otimiza esse processo.
O que é uma Ordem de Produção (OP)?
A OP é o documento, físico ou digital, que autoriza formalmente a fabricação de um item, indicando o que será produzido, em que quantidade, quando, como e com quais recursos. Ela funciona como um plano de execução, alinhando as áreas de PCP, compras, almoxarifado, produção e qualidade.
Mais do que uma instrução, a OP garante que a operação aconteça com previsibilidade, uso racional de recursos e entrega dentro dos padrões de qualidade.
Qual a importância da Ordem de Produção?
A ordem de produção representa muito mais que um simples documento administrativo. Ela é o coração do controle de produção e determina o sucesso ou fracasso das operações industriais. Sem ela, a estratégia não sai do papel.
Confira os principais benefícios de sua implementação:
- Padronização de processos: define etapas e responsabilidades, reduzindo variações e erros.
- Controle de custos e insumos: registra consumo de matérias-primas, tempo de máquina e mão de obra.
- Rastreabilidade total: permite acompanhar cada lote do início ao fim, essencial para indústrias reguladas.
- Eficiência operacional: garante que os recursos sejam utilizados da melhor forma, sem sobrecargas.
- Base para análise e melhoria contínua: alimenta indicadores e análises de desempenho.
Quais informações devem constar na ordem de produção?
Uma ordem de produção eficiente deve conter todas as informações necessárias para que a equipe de produção execute o trabalho sem dúvidas ou interrupções. As informações básicas incluem:
Identificação do produto
- Código do item e descrição completa
- Especificações técnicas e padrões de qualidade
- Desenhos técnicos ou referências visuais quando necessário
Quantidades e prazos
- Quantidade total a ser produzida
- Data de início programada
- Data de entrega ou conclusão esperada
- Prioridade da ordem em relação a outras demandas
Lista de materiais (BOM)
- Relação completa das matérias-primas e componentes
- Quantidades necessárias de cada material
- Especificações técnicas dos insumos
- Lotes ou fornecedores preferidos quando aplicável
Roteiro de operações
- Sequência de operações a serem executadas
- Centros de trabalho ou máquinas envolvidas
- Tempos padrão para cada operação
- Setup necessário entre operações
Recursos necessários
- Ferramentas e dispositivos específicos
- Mão de obra qualificada requerida
- Instruções especiais de processo
- Documentação de apoio (procedimentos, check-lists)
Controles de qualidade
- Pontos de inspeção obrigatórios
- Parâmetros a serem controlados
- Métodos de teste ou inspeção
- Critérios de aprovação/rejeição
Quanto mais completas e claras forem essas informações, menor será a probabilidade de erros, retrabalhos e paralisações durante a execução.
Como funciona o ciclo de vida de uma ordem de produção?
O ciclo de vida de uma ordem de produção representa as etapas que ela percorre desde sua criação até o encerramento final. Compreender cada fase é fundamental para um controle efetivo da produção.
Ordem de produção planejada
A primeira etapa do ciclo acontece quando a necessidade de produção é identificada. Isso pode ocorrer através de pedidos de clientes, reposição de estoque ou planejamento de demanda futura. Nesta fase, o sistema de planejamento (MPS ou MRP) calcula automaticamente as quantidades necessárias e sugere datas de produção.
A ordem planejada ainda não consome recursos nem gera compromissos firmes. É uma previsão que pode ser ajustada conforme mudanças na demanda ou disponibilidade de recursos. Neste estágio, o planejador pode avaliar a viabilidade da produção e fazer ajustes antes de confirmar a execução.
Ordem de produção confirmada
Após análise e validação do planejamento, a ordem passa para o status confirmado. Nesta etapa, o responsável pelo PCP verifica se as datas propostas são factíveis, se os recursos estarão disponíveis e se não há conflitos com outras prioridades.
A confirmação representa um compromisso mais firme com a produção, embora ainda seja possível fazer alterações. É neste momento que o sistema verifica a disponibilidade de materiais e pode gerar sugestões de compra para itens em falta.
Ordem de produção liberada
A liberação marca o início efetivo da execução. Antes de liberar uma OP, é essencial verificar se todos os pré-requisitos estão atendidos: materiais disponíveis, documentação completa, recursos programados e equipe treinada.
Nessa etapa, a equipe verifica se toda a documentação, materiais e outros recursos estão disponíveis e libera o início da produção. Os materiais são empenhados (reservados) para a ordem, garantindo que não sejam utilizados em outras produções.
Ordem de produção requisitada parcialmente
Com a ordem liberada, inicia-se a requisição dos materiais do almoxarifado para a produção. Esta etapa pode ocorrer de forma parcial conforme o andamento das operações ou conforme a estratégia de liberação de materiais da empresa.
A requisição parcial permite maior controle sobre o estoque em processo e reduz o risco de desperdícios. Materiais são liberados apenas quando necessários, mantendo a organização do chão de fábrica e facilitando eventuais alterações na programação.
Ordem de produção requisitada totalmente
Quando todos os materiais previstos na lista foram requisitados, a ordem atinge o status de totalmente requisitada. Neste ponto, a transformação dos materiais em produtos está em andamento, e o controle se concentra no acompanhamento das operações.
É fundamental que o sistema registre precisamente as quantidades requisitadas, pois estas informações serão utilizadas para cálculo dos custos reais de produção e análise de consumo de materiais.
Ordem de produção encerrada parcialmente
Quando parte da quantidade programada é concluída, a ordem pode ser parcialmente encerrada. Isso é comum em produções de grandes lotes que são entregues em etapas ou quando há necessidade urgente de parte da produção.
O encerramento parcial permite que os produtos prontos sejam disponibilizados rapidamente para venda ou uso em outras operações, melhorando o fluxo de caixa e atendimento ao cliente.
Ordem de produção encerrada
O encerramento total ocorre quando toda a quantidade programada é produzida e aprovada pelo controle de qualidade. Neste momento, os produtos finais são transferidos para o estoque de produtos acabados e a ordem é finalizada para análise de desempenho.
Durante o encerramento, são calculados os custos reais da produção e comparados com os custos padrão, gerando informações valiosas para melhoria dos processos e atualização dos parâmetros de planejamento.
Ordem de produção cancelada
Eventualmente, uma ordem pode ser cancelada por diversos motivos: mudança na demanda, problemas de qualidade na matéria-prima, quebra de equipamentos ou alterações nas prioridades do negócio.
O cancelamento deve ser feito cuidadosamente, liberando os materiais empenhados para outras utilizações e ajustando o planejamento das operações dependentes. É importante documentar os motivos do cancelamento para análise posterior e prevenção de ocorrências similares.
Ao compreender todas essas etapas, a empresa passa a ter muito mais precisão no planejamento e controle de produção, reduzindo falhas e elevando a eficiência de toda a operação.
Erros comuns na gestão de OP
Mesmo com sua importância estratégica, muitas empresas ainda cometem falhas que comprometem a eficiência do processo produtivo. Identificar e corrigir esses erros é essencial para aproveitar todo o potencial da gestão por OPs.
- Informações desatualizadas ou incompletas: listas de materiais antigas ou instruções imprecisas geram retrabalho e atrasos no chão de fábrica. Manter a base de dados sempre atualizada e revisar as ordens antes da liberação evita falhas na execução.
- Falta de priorização: sem critérios claros, recursos acabam sendo alocados em pedidos menos urgentes, enquanto clientes importantes ficam esperando. Um sistema de prioridades baseado em dados como prazo, margem e relevância do cliente garante decisões mais assertivas.
- Ausência de acompanhamento em tempo real: sem visibilidade da execução, atrasos só são percebidos tarde demais. Sistemas de coleta automática de dados ajudam a monitorar o andamento das OPs e permitem ajustes rápidos.
- Desintegração entre setores: quando produção, estoque, compras e vendas não compartilham as mesmas informações, surgem falhas de comunicação, falta de insumos e atrasos na entrega. A integração entre sistemas garante que todos estejam alinhados.
- Falta de análise após o encerramento: muitas empresas finalizam as ordens sem avaliar os resultados obtidos. Com isso, deixam de identificar gargalos ou oportunidades de melhoria. Analisar indicadores como tempo de produção, consumo de materiais e qualidade final é essencial para evoluir continuamente.
Como automatizar e acompanhar ordens de produção com mais controle?
A gestão manual de ordens de produção, comum em muitas empresas, limita significativamente a capacidade de controle e otimização dos processos. A automatização através de sistemas integrados representa um salto qualitativo na eficiência operacional.
Geração automática baseada na demanda
Sistemas modernos de ERP conseguem gerar automaticamente ordens de produção baseadas em diferentes critérios: pontos de reposição de estoque, pedidos de clientes, previsões de demanda ou planos de produção. Isso elimina o trabalho manual repetitivo e reduz significativamente os erros humanos.
A geração automática também permite maior agilidade na resposta às mudanças de demanda, com o sistema recalculando automaticamente as necessidades de produção conforme novos pedidos chegam ou previsões são atualizadas.
Controle de disponibilidade em tempo real
A automatização permite verificação instantânea da disponibilidade de materiais, capacidade produtiva e outros recursos necessários. O sistema pode alertar automaticamente sobre possíveis problemas antes que afetem a produção, permitindo ações preventivas.
Essa visibilidade em tempo real é especialmente importante em ambientes com alta variabilidade de demanda ou produtos com muitos componentes, onde o controle manual se torna praticamente impossível.
Sequenciamento inteligente
Algoritmos avançados podem sequenciar automaticamente as ordens de produção considerando múltiplos critérios simultaneamente: datas de entrega, tempo de setup entre produtos, disponibilidade de recursos e prioridades estratégicas.
O sequenciamento inteligente otimiza a utilização dos recursos produtivos e minimiza os tempos de parada, resultando em maior produtividade e melhor cumprimento de prazos.
Coleta automática de dados
Sistemas de coleta automática de dados (códigos de barras, RFID, sensores IoT) eliminam a necessidade de apontamentos manuais e fornecem informações precisas sobre o progresso das ordens em tempo real.
Essa automação reduz drasticamente os erros de informação e permite controle muito mais fino sobre os processos, incluindo rastreabilidade completa de lotes e identificação imediata de desvios.
Alertas e notificações inteligentes
Sistemas automatizados podem monitorar continuamente centenas de parâmetros e alertar automaticamente sobre situações que requerem atenção: atrasos em operações, consumo excessivo de materiais, problemas de qualidade ou necessidade de replanejamento.
Esses alertas permitem intervenção rápida antes que pequenos problemas se transformem em grandes prejuízos, mantendo a produção no caminho planejado.
O papel do ERP Sankhya na gestão da produção industrial
Em um mercado cada vez mais competitivo, contar com um ERP para indústria é fundamental para garantir produtividade e controle. Afinal, gerir a produção com eficiência vai muito além de emitir ordens no prazo.
É preciso ter controle total sobre recursos, tempo, custos e qualidade, além de fazer tudo isso de forma integrada. É nesse cenário que o ERP Sankhya se destaca como um aliado estratégico da indústria moderna.
Ao conectar todas as áreas da operação, o sistema transforma dados dispersos em decisões ágeis, melhora o planejamento e reduz perdas operacionais.
Entre os principais diferenciais do sistema, destacam-se:
- Gestão centralizada de ordens de produção: acompanhamento detalhado por status, filtros e planta de manufatura, com possibilidade de lançamento manual e controle por tamanho de lote.
- Execução flexível e adaptada à realidade da indústria: permite produção contínua, sob encomenda ou por lotes, com gerenciamento de produtos intermediários (PI), execução paralela e controle de dependências.
- Qualidade e rastreabilidade integradas: pontos de inspeção configuráveis, coleta de dados em tempo real e vínculo automático de não conformidades às ordens.
- Planejamento de materiais com MRP: cálculo automático das necessidades com base em demanda, estoque e tempos de reposição, gerando sugestões otimizadas de compra e produção.
- Controle operacional com apontamentos automatizados: coleta de dados de execução, consumo de materiais e indicadores de desempenho direto do chão de fábrica.
- Monitoramento e análise com dashboards e relatórios: visão consolidada dos custos, tempos, eficiência e uso de recursos, com apoio à tomada de decisões estratégicas.
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