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Controle de perdas de produção: saiba como minimizar o impacto dos desperdícios

A competição do mercado tem exigido das indústrias um rígido controle de perdas e desperdícios no processo produtivo. Perdas e...

controle de perdas de produção

A competição do mercado tem exigido das indústrias um rígido controle de perdas e desperdícios no processo produtivo. Perdas e desperdícios devem ser entendidos como todas as formas de custos que não acrescentam valor ao produto e que são desnecessárias ao trabalho efetivo.

Neste post, entenda as possíveis causas de perdas e desperdícios de produção e saiba como reduzir o impacto delas, além de conferir dicas para fazer um melhor controle de perdas.

Conheça os tipos de perdas e desperdícios nas empresas

Existem dois tipos de perdas e desperdícios nas empresas: normais e anormais.

Perdas e desperdícios normais

Perdas e desperdícios normais são inerentes à própria produção. Eles podem ser previstos e constituem um esforço necessário para obter o produto final.

É comum que ocorram por diversas situações, dependendo da tecnologia utilizada na produção. Por exemplo:

  • Problemas de corte;
  • Tratamento térmico;
  • Reações químicas;
  • Evaporação.

Um exemplo seria a produção de uma mercadoria em que são necessários 100 quilos de determinada matéria-prima, mas 5 quilos são desperdiçados. Ou seja, não são incorporados ao produto final.

As perdas normais durante o processo produtivo devem ter seus custos alocados ao custo dos produtos fabricados. Isso significa que o custo dos materiais perdidos deve fazer parte do custo dos produtos fabricados.

Perdas e desperdícios anormais

Já as perdas e os desperdícios anormais são involuntários, sem previsão, como obsoletismo, incêndios, desabamentos, erro humano, quebra das máquinas etc.

Essas perdas não são incorporadas ao custo dos produtos finais, impactando diretamente no resultado da empresa.

As perdas anormais durante o processo produtivo devem ser tratadas como perdas do período (despesas operacionais).

Como as perdas e os desperdícios contribuem para a redução da lucratividade nas empresas, é muito importante que se identifique suas causas para correção imediata, atualização de estoques e apuração real de custos de produção.

Para isso, o gestor deve observar alguns pontos. Confira a seguir.

10 possíveis causas de perdas e desperdícios nas empresas

Conheça as 10 principais causas que levam as empresas a terem perdas e desperdícios.

1. Definições erradas na estrutura do produto

Esse problema é comum quando há a superestimação ou subestimação da quantidade de matéria-prima necessária para a fabricação de determinado produto.

A falta da matéria-prima gera altos custos de compra de última hora e atrasos na produção. 

Com a sobra de matéria-prima, à medida que esses restos são transferidos para outras linhas de produção e se somam a outras sobras destas linhas, inevitavelmente, ocorre vencimento, contaminações e desperdícios, decorrentes da manipulação inadequada nessas movimentações internas.

2. Falta de procedimentos adequados que padronizem o processo de produção

A falta de padronização gera atrasos e retrabalho no processo produtivo. Podem ainda originar erros de operação ou alterações nas propriedades dos produtos processados, acarretando danos nas instalações, como corrosão e erosão.

3. Desalinhamento entre as áreas de produção e vendas

Na produção por demanda, é comum vermos um desalinhamento entre as áreas de produção e vendas, com enfoque dado apenas às questões comerciais.

Isso leva, muitas vezes, a um estrangulamento da produção, com o desrespeito às restrições do processo produtivo, ocasionando maiores perdas e, consequentemente, aumento nos custos.

Esse aumento nos custos decorre do objetivo maior que é cumprir os prazos de entrega e as quantidades acordadas com o cliente, comprometendo fatores importantes como planejamento e qualidade da produção.

4. Superprodução

Uma produção maior que a necessária ou produção antecipada aumenta os estoques e oculta possíveis imperfeições no processo. Os estoques devem ser evitados ao máximo por acarretarem em alto custo para a empresa.

5. Transportes desnecessários

A movimentação de materiais gasta tempo e recursos e gera perdas. Por isso, é importante que ela seja eliminada, exceto movimentações necessárias devido a restrições da estrutura física, que não conseguem ser resolvidas com a reorganização do layout do local de produção.

6. Processamentos desnecessários

O gestor deve observar se existe alguma atividade de transformação desnecessária para que o produto adquira suas características básicas de qualidade, eliminando processamentos que não agregam valor ao produto final esperado pelo cliente.

7. Produção de itens defeituosos

A produção de itens defeituosos implica em desperdício de materiais, mão de obra, equipamentos, movimentação e armazenagem de material defeituoso.

perda de tempo para reprocessar o material rejeitado, produzir o produto rejeitado ou ainda perdas financeiras pela venda do produto fora das especificações originais a um preço menor. 

Uma análise de causa e efeito poderá contribuir para o controle de perdas e desperdícios de produção, demonstrando os fatores que estão contribuindo para esses problemas, como:

  • Habilidade;
  • Tecnologia;
  • Procedimento;
  • Matéria-prima;
  • Contaminação;
  • Instrumentos de controle;
  • Falhas etc.

8. Espera ou ociosidade

Perdas e desperdício de produção por espera ou ociosidade ocorrem quando a matéria-prima fica esperando para ser processada, havendo formação de filas que visam garantir altas taxas de utilização das máquinas. Trabalhadores e máquinas paradas geram custos para a empresa.

9. Consumo excessivo de matéria-prima

O consumo exagerado de matéria-prima ocasiona alto custo para a empresa, originando compras de última hora a preços mais elevados.

10. Tempo alto de parada da produção

Em modelos de produção em que o fluxo é contínuo, as perdas por manutenção periódicas planejadas podem ser diminuídas na mesma proporção em que se reduz o tempo de parada, através de um bom planejamento e treinamento da equipe de manutenção.

Como reduzir o impacto das perdas e dos desperdícios de produção?

Para reduzir o impacto das perdas e dos desperdícios de produção, é comum a venda de materiais que não são aproveitados pelas empresas no processo produtivo. São os subprodutos e as sucatas.

Subprodutos

Os subprodutos são itens originados de forma normal, durante a produção, que podem ser comercializados, mas representam uma pequena fatia do faturamento da empresa.

A eles não é atribuída nenhuma parcela dos custos de produção e a receita proveniente da venda desses subprodutos é considerada como redução do custo de produção da empresa.

Como exemplos de subprodutos, temos:

  • Limalhas de ferro;
  • Aparas de papel;
  • Sobras de madeira;
  • Serragem;
  • Cascos de boi etc.

Sucatas

Já as Sucatas são itens com venda esporádica e sem valores previsíveis. Por isso, a elas não é atribuída nenhuma parcela dos custos de produção e também não possuem sua eventual receita considerada como diminuição dos custos de produção. Nesse caso, são consideradas como outras receitas operacionais.

Como fazer um bom controle de perdas e desperdícios de produção? 

É possível fazer o controle de perdas e desperdícios de produção de diversas formas. Confira quais são elas e em quais situações elas são recomendadas:

De forma manual

O controle de perdas pode ser feito manualmente, a partir de registros em papel sem a integração de cada parte do processo produtivo. Os apontamentos de desvios, controle de estoque e custos por produção são feitos à mão.

Essa forma é recomendada em indústrias sem complexidade no processo produtivo e com baixa variação de produtos.

De forma eletrônica-manual

Essa forma é realizada utilizando um programa independente ou planilhas eletrônicas sem a integração entre ordens de produção, apontamentos durante o processo produtivo, controle de estoque da matéria-prima e produto acabado e custos diretos da produção.

Pode ser utilizado por empresas com baixa complexidade em suas atividades de produção e que não têm necessidade de apontamento automático do estoque de matéria-prima, produto acabado e, consequentemente, custos de produção.

Por meio de um sistema integrado de gestão

A forma mais eficiente de fazer o controle de perdas é usando um sistema integrado de gestão (ERP), que permite a automatização do processo de produção com o cadastramento de fórmulas padrão e suas possíveis variações em função da matéria-prima disponível, emissão de ordens de produção com apontamentos dos desvios e cálculo de custos das perdas. 

O ERP é recomendado para indústrias que produzem itens variados ou uma quantidade de moderada a alta de produtos por período. Também pode ser usado por empresas que têm a necessidade de controlar o estoque de matéria-prima e produto acabado de forma automática, gerando os respectivos custos diretos da produção e levando em consideração os desvios e as perdas.

Na prática, como funciona o controle de perdas e desperdícios de produção?

Vamos pensar em um exemplo de um gerente de produção de uma fábrica que, em um de seus acompanhamentos diários para verificação do desempenho da produção, por meio da análise de indicadores gerenciais apropriados, notou uma considerável diminuição do volume produzido, sem causa aparente.

Ao solicitar informações mais detalhadas junto ao seu supervisor de produção, o gerente de produção foi informado de que naquele dia houve uma interrupção simultânea de todas as linhas de produção, em atendimento a uma parada programada das máquinas, para manutenção de todos os equipamentos da fábrica.

Diante do prejuízo ocasionado com a parada, ele determinou novos planos e ações necessárias, visando assegurar o cumprimento dos objetivos estabelecidos, sem prejuízos para a organização.

A partir de então, estabeleceu que cada uma de suas cinco linhas de produção deverá parar semanalmente, de forma alternada, para que não haja comprometimento da produção de toda a fábrica.

Para viabilizar essa ação, os supervisores de produção farão cursos de manutenção e serão multiplicadores internos do aprendizado a fim de tornarem a indústria independente da única visita mensal contratada de terceiros, podendo, inclusive reduzir custos a longo prazo, além de aproveitar horários alternativos para fazer manutenções preventivas rápidas, como as realizadas na troca de turnos, por exemplo.

Dessa forma, as máquinas podem passar por revisões mais frequentes, garantindo maior vida útil dos equipamentos, como também envolve os operadores nessa atividade, implementando uma nova cultura de responsabilidade com maior cuidado e atenção dada ao equipamento em uso.

O maior ganho, porém, está no fato de que a fábrica consegue produzir muito mais, com o aumento da capacidade produtiva de cada máquina, sendo possível fazer paradas mais rápidas e em períodos estrategicamente combinados.

Conheça a Gestão de Manufatura do ERP Sankhya

A partir da programação, o ERP Sankhya gera automaticamente as Ordens de Produção, submetidas ao controle de qualidade.

Por fim, é possível visualizar as categorias de custos que compõem a produção, sejam diretos ou indiretos. Além do acompanhamento de qualquer informação que pode ser extraída do B.I disponível de forma nativa no ERP Sankhya, que permite qualquer análise por meio dos dashboards.

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